理想汽車是今年以來銷量最多，增速最快的造車新勢力。上個月，理想銷量達到2.56萬輛，同比增長516%。銷量的增長帶來另一重壓力--供應鏈的穩(wěn)定性?！敖酉聛淼闹饕蝿帐翘嵘湹墓浚瓿踉O定的供應目標有點低了?！崩硐肫嘋EO李想在社交媒體上說。

占汽車成本超40%的動力電池是供應鏈的大頭。蔚來、小鵬等車企都曾遇到因電池供應商缺貨影響汽車交付量的困境。

為了降低供應鏈的風險，多數(shù)車企都開始增加電池供應商。理想此前只有一家電池供應商，今年引入了蜂巢能源作為新的電池供應商。

(資料圖片)

電池市場格局的變化和車企尋找二供的趨勢給了像蜂巢能源這樣的新興電池公司更多機會。今年4月，蜂巢的乘用車裝機量同比增長43.2%，目前蜂巢已經(jīng)籌備在科創(chuàng)板上市。

動力電池公司的競爭力包括產(chǎn)品技術、大規(guī)模制造能力、融資能力等，其中產(chǎn)品技術和大規(guī)模制造能力是基礎能力。要在二線公司中脫穎而出，基礎能力必須過關，差異化的產(chǎn)品、大客戶、融資等都是基礎能力的結果。

產(chǎn)品創(chuàng)新擴大朋友圈

電動車對電池需求的變化是電池領域格局演變的來源。

5年以前，“里程焦慮”是電動車的主要痛點，人們很難接受花費更長的充電時間仍然無法獲得與燃油車相當?shù)睦m(xù)航里程。彼時掌握更高能量密度的三元鋰電池技術的寧德時代、LG新能源等公司獲得了最大的市場份額。

提升電池材料的能量密度和改進電池包是兩種提升電池續(xù)航的路線，此前電池公司更偏向前者，但高能量密度的材料安全性問題無法解決，2020年開始，電池行業(yè)的創(chuàng)新更多集中在電池包結構的改進上，在同等體積下塞入更多電池來增加續(xù)航。

這讓能量密度較低但更安全更便宜的磷酸鐵鋰電池能夠達到與三元鋰電池相當?shù)睦m(xù)航里程--超過500公里。

這一變化減少了電池行業(yè)頭部公司與二線公司的技術差異。三元鋰電池因為材料的安全性更低等特性，在制造上有較高的技術門檻。一位電池行業(yè)高管曾對《晚點Auto》說：“2020年的時候，中國能做好高鎳三元路線的團隊不超過5家，而能做好磷酸鐵鋰的可能有50家。”

超過500公里的續(xù)航足以讓電動車在續(xù)航競爭上不弱于燃油車。市場開始轉向更安全、成本更低的磷酸鐵鋰電池。

技術的差別被抹平，頭部電池公司的市場份額也開始被動搖，蜂巢能源、欣旺達、億緯鋰能等二線電池公司開始崛起。

在這些公司中，蜂巢能源是最年輕的，它成立于2018年，核心團隊在此之前就已在長城內(nèi)部完成過數(shù)十款車型的電池系統(tǒng)開發(fā)。與其他做消費電子電池出身的電池公司不同，蜂巢前身是長城汽車的動力電池事業(yè)部，它更了解汽車的技術與質(zhì)量要求。這使它能夠在更短的時間內(nèi)完成一款產(chǎn)品的測試、適配裝車?！拔覀冏羁斓捻椖?個月就可以做完開發(fā)，其他公司可能是9-10個月左右。”一位蜂巢能源高管告訴《晚點Auto》。

對新能源汽車更深刻的認知和了解，是蜂巢能源在產(chǎn)品上做出差異化的基礎。蜂巢在2019年推出基于磷酸鐵鋰材料，形狀長而薄的“短刀電池”。2022年，蜂巢又推出了新的能兼容磷酸鐵鋰、高錳鐵鎳、高錳鐵鎳混三元等材料方案的短刀電池。

據(jù)蜂巢能源董事長楊紅新透露，在設計短刀電池之前，蜂巢測算了數(shù)十款車型的整車軸距和輪距然后確定了產(chǎn)品的尺寸?！岸痰峨姵啬苓m應80%左右乘用車的電池包，通過長度、厚度和高度微調(diào)，就能適應不同的電量需求。”他說。

這種開發(fā)思路類似于大眾汽車的“標準電芯”，用一個更通用的技術方案來減少開發(fā)流程提升效率。一款電池從研發(fā)到裝車一般需要經(jīng)歷約1年的測試和適配，車企需要支付數(shù)千萬元的測試費用。更短的適配時間能降低車企的采購成本，也能讓車企以更快的速度推出新車型。

2022年底的電池日上，蜂巢能源發(fā)布了應用短刀電芯的新一代電池系統(tǒng)解決方案——龍鱗甲電池。龍鱗甲電池通過改進電池包結構的方式，讓電池在出現(xiàn)熱失控的隱患時，將熱源與BMS等電路部分隔開以保持整體的安全，即蜂巢能源在2022年電池日中發(fā)布的熱電分離技術。這個改進還減少了整個電池包20%的結構件，讓整個電池包重量減少20公斤。通過減少結構件塞入更多電池的方式，相同體積下，龍鱗甲電池包比特斯拉的4680電池包多32%的電量。據(jù)蜂巢透露，龍鱗甲電池會在今年四季度量產(chǎn)裝車。

這些更符合市場需求的技術路線為蜂巢帶來了可觀的增長。依托多款成本低安全性高的電池，蜂巢進入了理想、吉利、Stellantis（PSA和菲亞特克萊斯勒的合資公司）等頭部車企的供應鏈。

更強的制造和更先進的工藝

技術和成本優(yōu)勢是敲門磚，電池公司的制造能力則是核心且決定長期競爭力的要素。二線動力電池公司爭取客戶時，會面臨車企的4個拷問：1.之前給誰供貨過？2.供了多少？3.有沒有出問題？4.出問題后怎么解決的？

車企需要低成本且性能優(yōu)秀的電池，但它們更需要電池公司持續(xù)供應質(zhì)量穩(wěn)定數(shù)量龐大的電池，這決定企業(yè)的生死。

電池制造過程復雜而繁瑣，電池制造有超過20個工序，整個制造過程長達15天，需要處理液體、固體各種材料，操控的精度從微米級延伸至米級，電池公司要嚴密控制不同工藝、材料、環(huán)境的銜接，保證產(chǎn)線運行。這其中會有紕漏，電池公司得自己承擔成本，次品、壞品越多，損失越大。

制造能力，是一個電池公司的研發(fā)能力、內(nèi)部管理和供應鏈控制力的綜合結果。它最終通過產(chǎn)品競爭力和成本優(yōu)勢轉化為商業(yè)成敗。

衡量制造能力的兩個標準是效率和直通率，即一批材料從產(chǎn)線開端投入到最終制成成品所需的時間和最終合格可交付的產(chǎn)品的比例。不同的電池公司之間直通率差距時常超過5%，這意味著投入同樣數(shù)量的材料，優(yōu)秀的公司能多生產(chǎn)5%的成品電池。這直接對應公司的成本和盈利能力。

多數(shù)電池公司會從簡單的技術路線做起，靠頭部供應商的先進設備解決問題。但為了兼顧產(chǎn)品性能，蜂巢選擇了更難的工藝路線。

大部分電池公司采用卷繞工藝，即通過卷繞的方式將極片卷起來再加工，一般情況下這個做法生產(chǎn)效率更高但在電芯內(nèi)部空間利用率、能量密度等方面只能做出一定讓步。蜂巢采取的疊片工藝能較大程度提升電池能量密度且使電池有更靈活的尺寸選擇。

蜂巢在選擇更難的工藝的前提下，通過自研生產(chǎn)設備來解決電池生產(chǎn)的效率問題。此外，蜂巢還在勻漿、涂布、輥壓、模切、疊片、裝配6個工序都做了設備創(chuàng)新。自研的疊片機目前已將疊片的速度從每秒5次提升至每秒8次。短刀電池采用1.4米的超寬幅涂布機，每分鐘能涂80米長的電池片。效率高于其他電池公司的涂布設備，行業(yè)普遍采用1米寬、每分鐘60米的涂布機。

效率之后的另一個重點是質(zhì)量管控。

第一步是用更好的設備來減少制造流程上的失誤。在電池片運輸環(huán)節(jié)，蜂巢采用了行業(yè)第一個磁懸浮物流線。這能減少電池片與異物的摩擦和碰撞。相比于傳統(tǒng)皮帶物流線，磁懸浮物流線傳輸效率更高，比皮帶物流線高10倍，同時，磁懸浮運輸車的加減速更加均勻，防止電池片位置偏移。

第二步是提升發(fā)現(xiàn)問題的能力，增加對壞品的檢測環(huán)節(jié)。蜂巢在漿料輸送環(huán)節(jié)增加了一道除磁工序，這能降低電池材料的異物含量從而提高安全性。目前蜂巢能做到50ppb以下（磁性異物重量占比十億分之五十），高出行業(yè)50%。電池片制作成電芯后，蜂巢又在電芯整個裝配過程設置了4次異物檢測測試，產(chǎn)品異物的檢出能力遠高于行業(yè)2-3次的水平。

蜂巢對電池的檢測不止于生產(chǎn)環(huán)節(jié)。蜂巢目前依托蜂云平臺電池管理系統(tǒng)來監(jiān)測已經(jīng)裝車的電池的性能參數(shù)。電池在實際運營后的數(shù)據(jù)可以幫蜂巢改進電池的設計。蜂云系統(tǒng)還能通過監(jiān)測電池內(nèi)部的狀態(tài)提前預警可能發(fā)生的事故，保證車主的安全。

每一次收集的問題參數(shù)，即是改進制造能力的來源。第三步是總結問題并改善。目前蜂巢已導入人工智能大數(shù)據(jù)分析技術來進行質(zhì)量問題的檢測并利用人工智能收集壞品的參數(shù)，自動尋找最佳的參數(shù)來修正產(chǎn)線的制造紕漏。此前的電池產(chǎn)線只能檢測問題，糾正錯誤需要工程師。更智能化的產(chǎn)線可以解放工程師，讓他們?nèi)プ龈幸饬x的事情。這套系統(tǒng)還能檢測生產(chǎn)設備的狀態(tài)，提醒工程師提前檢修可能出現(xiàn)故障的設備。

提升制造能力的過程是線性的，純粹且現(xiàn)實，你做了最多的嘗試，遇到并解決了最多的問題，就會成為第一。

制造能力的優(yōu)勢在未來還會逐漸放大。在新能源汽車產(chǎn)業(yè)興起初期，擁有性能優(yōu)勢的電池公司就有優(yōu)勢，但當技術優(yōu)勢縮小后，電池公司的競爭就會集中在成本和供應的穩(wěn)定性上，后兩點都與制造能力掛鉤，這也是蜂巢持續(xù)投入自研設備以提升制造能力的原因。

競爭力最終即是客戶服務能力

除了技術和制造能力外，電池公司之間的競爭還在于服務車企的能力和產(chǎn)能。

蜂巢2020年在內(nèi)部組建了客戶事業(yè)群，這個部門集合了項目經(jīng)理、產(chǎn)品經(jīng)理和客戶經(jīng)理，負責前期方案對接、正式供貨后的溝通和新項目的開發(fā)，這個部門由蜂巢的輪值總裁直接管理。

簡單來說，輪值總裁這樣的核心管理層會直接統(tǒng)籌面向客戶的三個最關鍵的角色，同時把控著產(chǎn)品線。這樣就保證了客戶訴求順利傳達到內(nèi)部，轉化成產(chǎn)品。而在客戶端是同樣的道理，輪值總裁也在一線服務于客戶，在一線就反饋初步的技術解決方案，提升效率。

“在反饋時效上，我們要求‘事不過夜’，小問題當天解決掉，如果是大問題，一天內(nèi)給車企反饋解決的方向和計劃?！币晃环涑哺吖芨嬖V《晚點Auto》。據(jù)《晚點Auto》了解，多數(shù)電池公司對質(zhì)量問題的解決時效要求是48-72小時。除此之外，蜂巢董事長楊紅新每月都會帶隊走訪車企高層。

電池行業(yè)本質(zhì)是重資產(chǎn)制造業(yè)，大規(guī)模制造的規(guī)律是產(chǎn)能每翻一倍，制造成本會下降10%-15%，規(guī)模越大，體量越大，產(chǎn)品越穩(wěn)定，成本也會更低。而且汽車公司普遍追求長期、穩(wěn)定的供應。規(guī)模太小，無法滿足需求的公司，很難進入頭部車企的供應鏈。

產(chǎn)能直接決定電池公司對車企的服務能力。尤其是對于頭部的汽車公司，每年的銷量規(guī)劃都是幾十萬，甚至上百萬，需要的電池都是幾十個GWh，甚至上百，電池公司也必須要有相應的配套能力。

蜂巢目前在汽車產(chǎn)業(yè)集中的長三角的常州、南京、鹽城、湖州以及靠近鋰礦資源的西南的遂寧和成都都設有生產(chǎn)基地。

產(chǎn)能規(guī)劃不是一個簡單的數(shù)學題，它背后對應電池公司的管理能力，如何讓自身的管理效率不被逐漸擴大的規(guī)模稀釋。

在產(chǎn)能擴張初期，蜂巢就以常州工廠為核心培養(yǎng)干部，并將有管理經(jīng)驗的工程師分配到新的工廠，總部也會定期派人入駐新建的工廠。這能保證新建的產(chǎn)能和新員工更快投入生產(chǎn)，提升產(chǎn)能擴張的效率。

今年以來，蜂巢不斷增加客戶群，已進入理想和吉利高端品牌銀河的供應鏈，下半年蜂巢與吉利合作的7款車型都將上市。這意味著蜂巢在目前銷量增速較快的增程式汽車和高端SUV汽車市場的影響力進一步提升。

在更下沉的市場，蜂巢能源也開始有所斬獲，蜂巢目前已成為上汽通用五菱兩個車型的動力電池供應商。此外，蜂巢的老客戶長城、零跑、嵐圖等也在加深與蜂巢的合作。這些客戶是蜂巢增長的基石。搭載蜂巢的零跑C系列汽車上個月交付超1萬臺，環(huán)比增長38%，今年下半年，長城哈弗的多款車型和長城的高端車型機甲龍也將搭載蜂巢的電池。

更多的訂單也需要蜂巢的產(chǎn)能更快爬坡并保持穩(wěn)定的狀態(tài)。目前蜂巢在鹽城、南京等地的新基地已實現(xiàn)產(chǎn)品下線。產(chǎn)能是一切的基礎，也是電池最底層的競爭力，它決定蜂巢未來的市場份額。

進入更高端車型供應鏈本身也是對電池公司能力的一種背書。銷量更大、更昂貴的車型對供應的穩(wěn)定性和產(chǎn)能性能、質(zhì)量都有更高的要求。更高的要求會直接反饋到電池公司自身的競爭力上，你達到了更高的標準，自然就會更強。

理想在L9和L7車型分別搭載了寧德時代和蜂巢的電池，理想CEO李想表示雖然供應商不一樣，但這兩款電池“性能、質(zhì)量、保修政策都保持一致?！边@也側面印證了，蜂巢的電池在性能和質(zhì)量上已齊平行業(yè)頭部的供應商。

動力電池是中國少有的仍保持高速增長、大額投資和激進擴張的行業(yè)。過去多年里蓬勃生長在中國商業(yè)世界的進取、賭性、競爭本能仍是這個行業(yè)的主題。競爭也非常公平，只要在產(chǎn)品、技術、制造、服務、產(chǎn)能等方面盡力做到最好，超預期的增長就會成為可能。

（圖片來源：veer圖庫）

關鍵詞：