近日，由中鋼國際全資子公司中鋼設(shè)備有限公司（簡稱"中鋼設(shè)備"）EPC總承包的山西建邦集團(tuán)100萬噸/年高速棒材項目已穩(wěn)定運行并進(jìn)入達(dá)產(chǎn)階段。

項目最大連續(xù)軋制速度達(dá)到45m/s、穩(wěn)定軋制速度達(dá)42.75m/s，主要技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到業(yè)內(nèi)一流水平，見證了全球首個超重型330mm模塊軋機(jī)三級控軋工藝的投用，實現(xiàn)了中鋼設(shè)備與建邦集團(tuán)的又一次圓滿合作。

中鋼設(shè)備EPC總承包的建邦高棒項目，產(chǎn)品規(guī)格為Φ12.0mm～Φ25.0mm螺紋鋼，年產(chǎn)量可達(dá)100萬噸。項目采用了中鋼設(shè)備自主研發(fā)的長材系統(tǒng)軋制技術(shù)及裝備，包括三級控軋控冷工藝技術(shù)、超重型330mm模塊軋機(jī)、大規(guī)格高速飛剪、高速棒材上鋼系統(tǒng)等；采用連鑄直接軋制工藝，全線工藝設(shè)計無加熱爐，是建邦集團(tuán)產(chǎn)品技術(shù)升級、降成本的又一新技術(shù)革命。

項目于2021年11月30日成功熱試，熱試期間實現(xiàn)了45m/s的最大軋制速度，隨后保持穩(wěn)定高效運行，軋制速度達(dá)42.75m/s。軋線采取一線一室、集中控制，極大提高了工作效率，有效減少了軋線定額人數(shù)。

項目運用了中鋼設(shè)備自主研發(fā)的多項技術(shù)及裝備，特別是全球首條超重型330mm模塊軋機(jī)的雙熱機(jī)軋制工藝，開創(chuàng)了高棒生產(chǎn)線的新紀(jì)元，在諸多方面具有突出優(yōu)勢

基于中鋼設(shè)備首創(chuàng)的"4+2"工藝布置，項目團(tuán)隊針對客戶已有生產(chǎn)線的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)以及車間總體布局，進(jìn)行了因地制宜的優(yōu)化調(diào)整，二次開發(fā)了"2+2+2"超重型330mm模塊軋機(jī)三級控軋工藝布置。不僅解決了傳統(tǒng)高棒生產(chǎn)線成品軋機(jī)輥環(huán)易爆輥、軋制速度偏低、產(chǎn)品規(guī)格范圍受限等難題，還實現(xiàn)了"三更"——

項目還采用了中鋼設(shè)備自主研發(fā)的控軋控冷技術(shù)和裝備，在改善內(nèi)部組織、提高鋼筋強(qiáng)度的同時，可將產(chǎn)品晶粒度等級提升2個等級，為客戶實現(xiàn)降本增效——規(guī)格Ф12mm至Ф25mm螺紋鋼合金錳含量分別低于0.8～1.2%，且不添加釩、鈮等強(qiáng)化合金元素，噸鋼成本降低約100元。

項目負(fù)責(zé)人透露："目前，中鋼設(shè)備研發(fā)的最新核心技術(shù)和裝備，可以實現(xiàn)28mm規(guī)格以下不添加釩、鈮，合金錳添加量可降到全國最低。"

項目利用了中鋼設(shè)備研發(fā)的免加熱直接軋制技術(shù)，提高了連鑄坯溫度和輸送速度，保證了直軋率，消滅鑄軋之間的活套，使煉鋼-軋鋼車間變成緊密相連的一體化生產(chǎn)體系。

經(jīng)初步測算，整個項目的運行能節(jié)省天然氣3000m³/小時。在大幅減少加熱爐燃料消耗的同時，降低能耗、減少二氧化碳排放，提高金屬收得率，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，同時改善產(chǎn)品質(zhì)量、減少產(chǎn)品占地面積、節(jié)省人力、節(jié)約投資。

主控室界面顯示生產(chǎn)線工作中，中鋼設(shè)備研發(fā)的高速飛剪

由中鋼設(shè)備EPC總承包建設(shè)的建邦集團(tuán)100萬噸/年高棒項目成功投運后，穩(wěn)定軋制速度42.75m/s的數(shù)據(jù)刷新了以往全連續(xù)式高速棒材軋制系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)最高紀(jì)錄。這是中鋼設(shè)備自主研發(fā)的長材軋制技術(shù)及裝備的新突破，也是中鋼設(shè)備提供最優(yōu)解決方案和服務(wù)的新成績。

項目的投產(chǎn)，不但助力客戶實現(xiàn)戰(zhàn)略布局，也夯實了中鋼設(shè)備在長材軋制領(lǐng)域的先鋒地位。

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